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來料檢驗來料檢驗包括原料鋼帶卷進廠檢驗、交通配件螺栓、外協加工成品檢驗、受托加工檢驗等，來料檢驗的目的是保證公司生產的每一種產品的原料都為合格的原料，避免不合格原料流入下道工序當中。來料檢測通過檢驗原料五元素、冷彎、拉伸等化驗，尺寸、外觀、壁厚測量及性能、適用性等綜合把控，確保每種原料進廠前符合公司標準要求，才可進行卸車處理。針對外協加工，還會安排外協質檢員專人駐場，按照公司標準檢驗，保證在外加工的每一樣產品都能合格出廠并符合公司要求。
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過程檢驗產品過程檢驗要經過首件檢測、質量巡檢、工序自檢、半成品檢驗，做到層層把關，將質量落到實處。首檢、巡檢確保產品批量生產無異常，自檢、點檢確保每一件產品的品質及細節質量。每一件半成品檢驗合格后方可入庫或者轉入下一車間，相應檢驗合格產品信息，如完工件數、噸數、生產班組、部門、批次等，將錄入相應NC系統。在過程管理上，公司以“人機料法環”五方面進行多維度驗證，確保工序質量的持續改進。同時借助PDCA、8D報告等質量工具實現質量預防管控。最終確保對每一批產品在性能、外觀及各項質量標準上的嚴格把控。
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成品檢驗成品檢驗包括廠內成品檢驗、客戶退貨產品的檢驗及外協加工產品的檢驗。成品檢測目的是防止不合格品流到用戶手中，避免對用戶造成損失。它產品質量最后一道關口，也是最重要的一環。成品檢驗項目包括：產品性能、精度、重量、安全性和外觀。只有成品檢驗合格后，運輸車輛才可以出廠，對于制成成品后不立即出廠，需入庫貯存的產品，在出庫發貨以前，還會再進行一次“出廠檢查”，檢驗出問題由相關部門進行修復，完成后再行復驗，充分保障產品品質。
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質量追溯依托NC/ERP系統，通過條碼系統快速掃描，實現原料進廠對原料供應商及相關供應信息的追溯。每一批原料經過每一個工序段，會再次生成單獨的質量追溯條形碼，通過掃碼可追溯到產品生產批次信息，包括生產班組、生產時間、檢驗員、檢測時間等。生產過程中，對來料檢測、過程檢測、成品檢測、出庫檢測進行全流程記錄存檔，結合NC體統生成表單管控，做到每一單產品質量狀態可確認、可查詢，最終實現來料、排產、下單、生產、檢測、出入庫全流程質量追溯管理。
